Mit 80 Tonnen in die Trafokaverne

Ende April 2016 war es so weit: Die Pumpen- und Turbinenspiralen wurden auf dem Straßenweg, verladen auf mehrere Tieflader, zu ihrem Bestimmungsort gebracht. Schon alleine für den Transport war der Aufwand für die Vorbereitungen äußerst hoch. Bei 80 Tonnen Gewicht und einem Durchmesser von neun Metern sind die Stahlkolosse, die in ihrer Gestalt riesigen Schneckenhäusern ähneln, kein Alltagsgeschäft. Die Turbinenspirale ist das Gehäuse, das das Wasser zum Laufrad leitet. In diesem Gehäuse erhält das Wasser einen Drall, um auf dem Turbinenlaufrad seine maximale Wirkung entfalten zu können. Umgekehrt wird das Wasser aus der Unterwasserführung über das Pumpenlaufrad und die Pumpenspirale nach oben gefördert.

Für einen Transport dieser Kategorie sind zahlreiche Sondergenehmigungen vonnöten. Gefahren werden kann im öffentlichen Straßennetz ohnehin nur in der Nacht. So waren die jeweils zwei Pumpenspiralen von Voith Hydro und die Turbinenspiralen der Firma Andritz Hydro beinahe eine Woche unterwegs, ehe sie auf der Bielerhöhe und schließlich bei der Kehre 24 im Bereich Vermunt auf der Silvretta-Hochalpenstraße ankamen. Beim Transport hatten die Verantwortlichen Ende April darüber hinaus mit launischem Wetter zu kämpfen. Eintretender Schneefall erschwerte den ohnehin schon herausfordernden Transport noch zusätzlich. Es war wohl ein Stein von der Größe des Transportguts, der Bernhard Wittwer vom Herzen fiel, als die Stahlteile schließlich ihr Ziel in der Trafokaverne erreicht hatten. Der 33-jährige Gaschurner Maschinenbauer ist als Montagekoordinator im Bereich Maschinenbau für diesen Teil der Arbeiten verantwortlich.

Zusammen und wieder auseinander

Von Beginn an war den Ingenieuren klar, dass diese Bauteile nicht in einem Stück auf die Baustelle transportiert werden können. Dafür sind die Dimensionen einfach zu groß. So wurden sie in den Werken in Oberösterreich (Pumpenspirale) bzw. Ungarn (Turbinenspirale) gefertigt und dann soweit „zugeschnitten“, dass sie die erforderlichen Transportmaße erreichten. Aus diesem Grund konnten sie auch nicht direkt an den schlussendlich vorgesehenen Platz in der Maschinenkaverne gehievt werden, sondern wurden erst einmal in der Trafokaverne zwischengelagert. Hier werden die abgetrennten Teile wieder angeschweißt.

Sind diese Arbeiten erledigt, folgt der nächste Arbeitsschritt: die Druckprobe. „Dabei wird die Spirale mit Wasser gefüllt und einem Druck von 75 bar ausgesetzt. Das entspricht dem 1,5-Fachen vom maximalen Druck, den das Bauteil später aushalten muss“, so Wittwer. Im Anschluss an die Druckprobe erfolgt die sogenannte Oberflächenrissprüfung. Dabei wird genau untersucht, ob durch den hohen Wasserdruck Risse im Stahl oder den Schweißnähten entstanden sind. Erst dann geht es weiter mit dem Korrosionsschutz, der die Spirale langfristig schützen soll. Sind diese Arbeiten fertiggestellt, sind die Stahlgehäuse für den Einbau in der Maschinenkaverne bereit. Dazu werden sie mit einem Selbstfahrer in die Maschinenkaverne transportiert und mit dem bis dahin installierten Hauptkran aufgestellt. In dieser aufrechten Position werden die Spiralen schließlich unter Druck – das heißt, mit Wasser gefüllt – einbetoniert. Nach und nach werden dann die anderen Komponenten montiert. Die Hauptmontage ist laut Bauzeitplan ab Mai 2017 vorgesehen.